英语
中文简体
俄语
法语
西班牙语
Dans le système logistique industriel moderne, la charge élevée et le fonctionnement à cycle long des grandes chariots élévateurs multifonctionnels exigent que leurs structures de trame doivent répondre aux deux besoins de résistance et de contrôle des vibrations. Bien que les cadres rigides traditionnels puissent assurer la sécurité de la charge, ils sont difficiles à supprimer efficacement les vibrations à large bande générées par les moteurs diesel et les systèmes hydrauliques. Ces vibrations accélèrent non seulement la fatigue structurelle, mais transmettent également à l'environnement de fonctionnement à travers le corps du véhicule, affectant la stabilité de l'équipement et le confort du personnel. À cette fin, la nouvelle génération de chariots élévateurs diesel adopte la conception collaborative de matériaux d'amortissement composites et de structures de sandwich en nid d'abeille, d'implants des cavités absorbant des vibrations aux principaux points de contrainte et construit un ensemble de systèmes d'atténuation gradués pour les vibrations mécaniques, de réaliser un saut technologique à partir de la «charge passive de la charge» à «le contrôle actif des vibrations».
Comme le chemin central de la transmission des vibrations, la sélection des matériaux du cadre détermine directement l'efficacité de dissipation d'énergie. Les matériaux d'amortissement à base de facteurs à perte de perte sont moulés en coussinets de forme spéciale et incorporés dans l'interface articulaire entre le faisceau longitudinal et la traverse du cadre. Ce matériau composite n'est pas un simple remplissage, mais convertit l'énergie mécanique des vibrations de vibration moyenne et haute fréquence en énergie thermique à travers la déformation viscoélastique de la chaîne moléculaire. Par rapport aux coussinets traditionnels absorbant les chocs en caoutchouc, son efficacité de conversion d'énergie est considérablement améliorée, et il maintient des caractéristiques d'amortissement stables dans des conditions de travail de -30 ℃ à 120 ℃, évitant la dégradation des performances causée par les changements de température. Plus important encore, le processus de co-cours du matériau et le squelette métallique garantit la résistance à la liaison de l'interface, empêche le décollage de l'intercouche sous des charges alternées à long terme et permettent à l'efficacité d'amortissement de traverser tout le cycle de vie de l'équipement.
La structure sandwich en nid d'abeille reconstruit les caractéristiques de transmission des vibrations du cadre du niveau topologique géométrique. Le matériau de noyau en nid d'abeille en alliage en aluminium est rempli dans la section en forme de boîte du cadre dans un réseau hexagonal. Son module élastique équivalent et son rapport de densité est plus de 8 fois celui des plaques d'acier solide traditionnelles. Tout en assurant une rigidité de flexion, le poids structurel est réduit de 20%. La chambre à air fermé formée par l'unité en nid d'abeille constitue un gradient d'impédance acoustique. Lorsque l'onde de vibration est transmise à partir de l'extrémité de puissance, elle sera réfléchie et interférée plusieurs fois sur la paroi en nid d'abeille, de sorte que l'énergie de vibration à basse fréquence est dispersée et consommée. Cette conception est particulièrement adaptée à la suppression de la vibration de la bande de fréquence caractéristique 30-200Hz unique aux moteurs diesel, et son effet est bien meilleur que la méthode traditionnelle d'augmenter simplement l'épaisseur de la plaque. La vérification de l'ingénierie montre que le cadre avec un sandwich en nid d'abeille peut réduire l'accélération des vibrations du volant de 40%, retardant considérablement la fatigue musculaire de l'opérateur.
La disposition stratégique de la cavité de réduction des vibrations reflète la pensée médicale de précision du contrôle des vibrations. L'analyse modale par éléments finis identifie les zones de densité d'énergie à haute contrainte du cadre, telles que le support de la colonne de direction et le point d'arrivée du cadre de porte, et implants les composants creux métalliques de la structure de la cavité de résonance Helmholtz. Ces cavités sont précisément réglées pour produire une interférence d'onde acoustique anti-phase pour des vibrations de fréquence spécifiques. Lorsque la vibration à 78 Hz causée par la force inertielle du second ordre du moteur diesel est transmise à la position de la cavité, son oscillation de la colonne d'air générera une onde d'annulation de différence de phase de 180 ° pour atteindre une réduction des vibrations ciblée. Contrairement à la solution globale de réduction du bruit, cette technologie locale d'interférence maximise la rigidité globale du cadre et évite la contradiction commune de sacrifier la capacité de charge pour la réduction des vibrations.
Le système de contrôle des vibrations est profondément couplé aux exigences fonctionnelles de Grand chariot élévateur diesel polyvalent . La couche d'amortissement composite réagit principalement au flottement à haute fréquence causé par une excitation routière aléatoire, la structure sandwich en nid d'abeille résout le bruit structurel de la fréquence moyenne du groupe motopropulseur, et la cavité absorbant les vibrations se concentre sur le filtrage des pics de fréquence caractéristiques. Les trois forment une chaîne de filtrage des vibrations à large bande. Il convient de noter que cette philosophie de conception n'est pas une simple superposition d'unités d'isolement des vibrations, mais grâce à l'appariement systématique de l'espace de structure des matériaux, le cadre lui-même devient un filtre de vibration intelligent. Dans des conditions de charge complète, la densité de spectre de puissance de vibration transmise au plancher de la cabine peut être réduite de plus de 15 dB, ce qui signifie que la probabilité de relâchement des fixations telles que les boulons est réduite de 60% et que le cycle d'entretien de l'équipement peut être considérablement étendu.
